Equipementiers automobile
Usine d’un groupe équipementier automobile de rang 1, leader pour son process innovant, transformation de l’aluminium, grandes séries répétitives, peu de diversité de produits :
- 20 points de Disponibilité Opérationnelle gagnés sur la machine goulet de l’atelier.
- TRS objectif atteint et maintenu en 6 mois.
Pour vous c’est la possibilité :
- de mieux rentabiliser vos investissements productifs,
- de ne plus livrer en retard,
- de réduire vos rebuts de façon significative,
- d’augmenter vos profits.
Nous avons entre autres formé ce client à la méthode A3 Toyota qui permet :
- De résoudre en équipe les causes des arrêts de production.
- Durablement, en s’attaquant aux causes racines.
- De faire progresser la maîtrise des procédés de fabrication par vos équipes opérationnelles.
Exemple 2 : Kaizen et Ergonomie
Atelier salle blanche non automatisable d’une usine d’un équipementier automobile de rang1, PME indépendante.
- Traitement simultané de 5 lots au lieu de 2.
- Suppression des saisies papier, traçabilité informatisée.
- Suppression des contacts opérateur/produit chimique.
- Suppression des risques de troubles musculo-squelettiques.
Pour vous c’est la possibilité d’augmenter votre productivité, de réduire vos accidents et maladies professionnelles, d’augmenter votre résultat net.
Pour cette mission nous avons employé un coktail d’outils du Kaizen et de l’Ergonomie qui nous ont permis :
- D’impliquer les opérateurs,
- D’accroître la productivité,
- D’améliorer les conditions de sécurité du travail.
Exemple 3 : TPM
Equipementier automobile de rang1, Atelier 5 références, plusieurs millions de produits par an.
- Production du poste goulet passée de 4500 à 7000 pièces par équipe.
- Productivité de l’atelier passée de 160 à 250 produits/homme/jour.
Pour vous c’est la possibilité d’augmenter votre productivité et de retrouver des marges.
Pour cette mission nous avons utilisé l’outil T.P.M [1] permet de déterminer avec précision pour une machine :
- Les causes des arrêts de production.
- Les actions correctives immédiates.
- L’efficacité des actions par la mesure du T.R.S. [2]
[1] T.P.M.= Total Productive Management et non pas Maintenance qui pourrait faire croire que l’on ne s’intéresse qu’à la maintenance des machines. En fait on s’occupe ici de la DO - voir note suivante - qui peut-être améliorée parfois simplement en remplaçant un opérateur pendant une pause, ou plus difficilement quand il s’agit de modifier un élément de machine.
[2] T.R.S. = Taux de Rendement Synthétique. Ici le mot synthétique indique que le TRS est la synthèse de 3 indicateurs précis. La DO ou disponibilité opérationnelle, le TP ou Taux de performance, le TQ ou taux de qualité, qui répondent chacun à une question : ma machine est-elle en état de produire à chaque instant ?, le cycle machine est-il stable ?, ma production est-elle bonne ? TRS = DO * TP * TQ.
Généralement on rencontre des DO voisines des 40 à 50% (70% pour la machine de l’exemple ci-dessus).
