LYSIPPE - Formation Lean Management, Réduction des frais généraux

Lean manufacturing

dimanche 15 janvier 2012 par emmanuel

 Le lean en bref :

- Augmenter les marges en :

  • optimisant les opérations de production,
  • améliorant le management de terrain,
  • pilotant plus finement l’utilisation des ressources humaines et matérielles de l’entreprise.

- Garantir la pérennité de l’entreprise, y compris en temps de crise.

- Réduire les risques sur les investissements et les risques d’insatisfaction client.

- Passer moins de temps en pure perte (gestion des crises) et plus en amélioration des performances à long terme.

[1Lean = nom donné par un chercheur du Massachussets Institute of Technology pour désigner le Système de Production Toyota. On rencontre aussi l’expression "Toyota Way" ou "La façon Toyota".

[2Taux de service = Nombre de commandes livrées conformes / Nombre de commandes reçues

[3Le besoin en fond de roulement est l’argent dont l’entreprise à besoin pour financer les matières premières nécessaires pour produire et dont le financement n’est pas couvert par le crédit fournisseur et les règlements des clients.

[4GPAO= Gestion de Production Assistée par Ordinateur. Nous entendons souvent cette remarque : "les plannings servent à justifier les retards".

[5Le lissage est la lutte systématique contre la variation, un fléau décrit par Edward Deming dans les années 1950. La variation est un ennemi qui génère des gaspillages monstrueux dans l’entreprise. Le lissage du besoin en MOD simplifie les tâches des Ressources Humaines et de la production.

[6Kanban = étiquette de papier plastifié indiquant entre autres le procédé fournisseur, la quantité, la référence de produit, la destination. Ce document sert soit à prélever une quantité de composants dans un stock, soit à donner un ordre de fabrication à un procédé.

[7Critères de satisfaction client : Qualité, Coûts, Délais, qui s’ils ne sont pas atteints rendent la pérennité de la relation client fournisseur problématique.

[8Juste à Temps : Un procédé ne doit produire que pour satisfaire un besoin de son client. Plus la boucle de communication entre le procédé et le client est courte, et la réactivité du procédé fournisseur importante moins le système gaspille de ressources. Le Kanban de prélèvement qui revient avec un bac vide sert à dire au fournisseur "j’ai besoin de cela et je le prends sur tes étagères". Le kanban de production qui est enlevé du bac plein - emporté - est transmis au point de départ du procédé fournisseur comme un ordre de fabrication. Le procédé fournisseur ne fabrique que pour remplacer ce qui a été prélevé. Quand le procédé fournisseur est plus rapide à réagir et n’a besoin de transmettre qu’un produit à la fois, la communication par Kanban est remplacée par des balles de couleur qui correspondent à la référence demandée.

[9Jidoka, parfois traduit Autonomation, ou automatisation avec jugement humain, est un ensemble de techniques. Le Jidoka est premièrement la volonté de n’utiliser qu’un opérateur pour piloter plusieurs machines. Deuxièmement la production d’un défaut, où la possibilité de produire un défaut est immédiatement signalée par la machine automatique qui s’arrête instantanément. Troisièmement lors des opérations manuelles, les opérateurs qui rencontrent un "problème" (défaut, variation, impossibilité de suivre la "norme" de travail) doivent prévenir immédiatement leur chef d’équipe en tirant sur une corde. L’arrêt de l’équipe se fait en fin de cycle de travail.

[10Un équipement solide ou robuste ne tombe pas en panne entre deux opérations de maintenance planifiée.

[11Un équipement disponible est un équipement qui produit une pièce bonne dès qu’on appuie sur le bouton. Les causes de non disponibilité ont été supprimées (pannes, arrêts minimes, changements de production longs, temps de cycle aléatoires,...)


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